一、焊材选择的关键要点
1. 氩气的纯度要求
对于焊接工艺中的氩气，其纯度必须达到99.99%以上，露点则需要控制在-55℃以下。当氩气瓶内的压力低于0.5mpa时，应避免使用，因为氩气中的氮含量若超标（≥0.04%），会在焊缝表面产生不良的气孔和色变；含氧量若超过0.03%，可能导致熔池表面出现黑点、电弧不稳定和大量飞溅；含水量若达到或超过0.07%，则熔池会因沸腾产生气孔。
2. 选择手工钨极氩弧焊电极
在手工钨极氩弧焊中，建议使用铈钨电极。电极的直径应根据焊接电流的大小选择，通常应比实际电流需求的规格大一号。电极的端部需磨制成半球形。制作方法如下：使用比实际电流要求大一号的钨极，将其端部磨成锥形，然后用比钨极要求电流高20~30a的电流在试板上点弧几秒钟，电极端部即可呈现半球形。若钨极被铝污染，需重新打磨或更换；轻微污染时，可通过增加电流在试板上燃烧来清除。
3. mig焊接中的送丝设备要求
在使用mig焊接铝合金时，由于铝焊丝较软，为了避免焊丝被咬伤，送丝轮应避免使用带齿的类型，推荐使用平滑的送丝轮。送丝软管应选择聚四氟乙烯或尼龙材质，以防止因磨损而导致的污染或堵塞。通常情况下，mig焊接使用直流反极性。
4. 焊剂的选择与使用
焊剂的主要作用是去除氧化膜和杂质。在使用时，焊剂可以用无水酒精调制成糊状，也可以直接将焊剂粉末放在焊接的坡口和两侧。对于角焊缝，选择易于清除熔渣的焊剂；铝镁合金用焊剂应避免含有钠成分。
5. 异质铝材的焊接材料选择
当焊接不同牌号的铝材时，如果图纸和工艺没有特殊规定，应选择耐腐蚀性能较好且强度级别较低的母材作为焊丝材料。
表1. 同质铝材焊接用焊丝
表2. 异质铝材焊接用焊丝
表3. 根据不同材料和性能选择焊丝
二、焊前准备工作
1. 铝材坡口加工应采用机械方法，如剪切，使坡口表面呈银白色的金属光泽。必要时，应对坡口及两侧至少50mm范围内进行100%无损检测。
2. 焊丝和坡口表面需要彻底清理，包括去除氧化膜、鳞片和污染物。清理时应避免将氧化膜压入母材，不要使用砂轮或普通砂纸，因为这些工具可能留下砂粒，导致焊接缺陷。
3. 焊丝表面可用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦拭；如果焊丝表面氧化皮较厚，需进行化学清理。化学清理步骤：先用70℃、5%~10%的naoh溶液浸泡0.5~3分钟，然后用清水冲洗，再用15%左右的hno3溶液常温浸泡1~2分钟，之后用温水冲洗，用手持式吹风机（避免使用空气压缩机）吹干，最后放入100℃的烘箱中烘干。
4. 清理后的焊丝和焊件应保持清洁和干燥，避免用手触摸焊接部位，焊工应佩戴干净的白色焊工手套。若有污染，应重新清理，局部污染可局部清理；清理后应尽快焊接，通常在4小时内完成，否则需重新清理。
5. 焊件的装配必须准确，若装配不良应更换部件，避免强行组装以减少应力。在焊接前检查坡口尺寸，确认合格后方可焊接。
6. 在焊件组对时，应避免在应力集中处进行定位焊。定位焊缝的长度和间距应参考下表：（mm）
7. 针对铝焊接的变形问题，应在焊前准备夹具和垫板。夹具的刚性和夹紧力应适中，以避免变形和焊缝开裂。软性铝材夹具可用碳钢或不锈钢，强化铝材可用铝材制造夹具。纵缝夹具建议使用琴键式，环缝可使用液压胀形夹具。垫板材料一般为不锈钢或碳钢，对于要求不高的铝材焊接，可使用石墨制作垫板。选择垫板材料时，还应考虑对焊缝冷却速度的影响。
三、焊接过程中的要求
1. 使用手工钨极氩弧焊铝材时，一般采用交流以产生阴极雾化效果；而熔化极氩弧焊则使用直流反接。若设备限制只能使用直流焊接，则焊缝表面可能会有氧化膜或黑灰，需要用钢丝刷或抹布清除。
2. 焊前预热：铝材导热性能强，焊接厚度大于10mm时需进行预热，但温度不应超过100℃。可以使用火焰或远红外线板进行加热。
3. 焊接过程中，焊丝的填入点应位于熔池边缘，距离电弧中心线约0.5~1.0mm。焊丝填入点不应高于熔池表面，也不要在电弧下横向摆动，以免影响母材的熔化和气体保护。
4. 焊缝应尽量一次完成，中途停焊后重新焊接时，应重叠10~20mm。对于多层焊缝，下一层焊接前需检查前一层焊缝的颜色，确保为银白色，并彻底清除表面污染和夹渣。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。熄弧时采用堆高熄弧法，以保证焊缝局部凸出。
四、焊接过程中的注意事项
1. 若定位焊点开裂或造成板边错位，应立即停止焊接并修复后再继续。
2. 定位焊缝不得有裂纹、气孔或夹渣，发现缺陷时需清除重焊。重焊时应在附近区域进行，而非原位置；对接焊缝间隙在工艺无规定时，可按2~4mm进行。
3. 在焊接纵缝时，应在焊件两端放置引弧板和退弧板，引弧板和退弧板应与被焊件使用相同牌号和厚度的铝材
。焊接环缝时，应尽量避免产生弧坑，保持焊接面的平整。
4. 对于会融入永久焊缝的定位焊缝，应确保焊透，并去除其表面的氧化层，焊缝两端应平滑过渡，便于接弧。在冷态零件上施焊时，电弧应在起始焊点稍作停留，待母材边缘开始熔化后再加丝焊接，以确保始焊点焊透。
5. 在焊接过程中，应先用钢丝刷清理上层焊缝的黑灰和氧化物。焊接时，引弧可在离焊接始端10~20mm处进行，然后迅速回到始端焊接。第一层焊接应采用直线焊接，以确保良好的成形，后续层可以进行横向摆动，并在两侧稍停，确保良好的熔合。
6. 焊接过程中，如果发现焊接部位的温度过高，可能需要调整焊接参数或增加冷却措施，确保焊缝质量。避免因过热而导致焊缝变形或开裂，焊接时应时刻注意焊接区域的温度变化。
7. 对于铝材焊接的特别要求，焊工需严格按照操作规程进行，以保证焊接质量符合标准。焊接前应对设备进行详细检查，确保焊接设备和材料的状态良好。对焊接过程中出现的任何异常情况，应及时处理，确保焊接作业的顺利进行。
8. 焊接完成后，应对焊接区域进行检查，确保焊缝无明显缺陷，如裂纹、气孔或夹渣等。对于焊接完成的工件，通常需要进行后续处理，如清理焊渣和残留的焊剂，确保焊缝表面光滑平整。
9. 焊接后，若需对焊件进行热处理或其他工艺处理，务必根据材料的特性和工艺要求进行，以确保焊接质量不受影响。热处理过程中应严格控制温度和时间，以免对焊缝产生负面影响。
10. 定期对焊接设备进行维护和校准，以确保焊接质量的稳定性。设备的状态直接影响焊接效果，焊接设备的保养和维护是保证焊接质量的重要环节。
焊接工作不仅需要细致的准备和严格的操作，还需对材料和设备进行全面的管理。通过对焊材选择、设备调整、焊前准备、焊接过程中的控制以及焊后处理的全面把握，能够确保焊接质量达到最优状态，满足工程和生产的要求。焊接作为一个高精度的工艺，必须从各个方面进行严格把控，才能实现最终的最佳效果。